伴隨著2018年3月全球首款量產的3D打印新能源電動車XEV在中國3D打印文化博物館展出,3D打印為汽車行業帶來的變革如平地一聲驚雷,一時間該新聞迅速登上國內各新聞的頭版頭條,可謂是風頭無兩。據悉該車車身結構中大量采用了3D打印TPU、尼龍等高分子材料,對于沒能親臨發布會現場的讀者們也不要留有遺憾,下面請跟著小編一起來了解一下SLS選擇性激光燒結工藝在汽車領域的應用吧。

奧克蘭工程師打印1961年阿斯頓·馬丁DB4

首先SLS工藝在整車造型方面的應用，在汽車造型設計中，油泥模型制作是必經的環節。它主要用來表達汽車造型的實際效果，供設計人員和決策者審定。在整個設計階段，要做1：5和1：1兩種不同比例的油泥模型，一般做1~3個。制作過程(泡沫板制作初胚---涂覆油泥---粗刮---精刮)對人的技術依賴程度比較高，全尺寸汽車油泥模型制作周期需5~7個月。采用3D打印技術可以保證更高效、低成本的同時，真實還原設計細節。

國內某知名汽車零配件制造商打印大型汽車儀表盤

因SLS工藝具備大尺寸零件生成能力以及生產產品具備出色的機械性能，特別適合裝車試制，上圖為SLS工藝在汽車內飾方面的應用，該儀表盤零件長2m，寬55cm，高70cm，由SLS技術打印出20余種零部件，并采用了打磨、包膠、電鍍、噴漆、攻絲、拼接6種后處理工藝，其誤差值＜1mm，工藝精湛，細節考究，整個制作過程在一周內全部完成，與傳統工藝相比縮短了80%研發周期，節約了66%的人工成本和45%的制作成本。

某國際知名汽車品牌3D打印進氣格柵

SLS工藝打印的汽車外飾件可直接裝配到車身上對產品設計的可靠性（安裝結構，零件匹配，結構強度），外觀造型等進行驗證。上圖為SLS工藝在汽車外飾方面的應用，進氣格柵是相當復雜的零件，產品壁厚薄，結構交叉，用CNC方式非常繁瑣，必須要拆分成很多小塊，再進行粘接，受CNC工藝的限制，無法優化粘接工藝，只能靠師傅的經驗反復修補。時間周期長，精度差，報廢高。采用SLS尼龍燒結3D打印工藝是這類產品的不二選擇，它既能保證強度，還能整體成型并保證精度，僅需5小時。

福特汽車SLS工藝生產增壓室進氣歧管

 SLS工藝在汽車動力總成方面的應用，上圖為福特汽車采用SLS工藝（材質：尼龍+碳纖）生產的增壓室進氣歧管，相較于傳統工藝生產的進氣歧管，3D打印工藝生產產品具有輕量化、導熱性能低、無需開具、一體成型、成本低等諸多優勢。據悉配備該零件的福特EcoBoost動力賽車在2015年贏得代托納24小時耐力賽。

XEV 3D打印汽車公司部件優化負剛性填充結構

SLS工藝在汽車結構優化方面的應用，上圖XEV汽車公司通過3D打印技術實現了填充結構的復雜化，減輕車身重量的同時提升部件強度，并且可以吸收沖擊過程的能量。

北汽新能源車SLS工藝生產高壓電器盒

SLS工藝在汽車電子電器方面的應用，上圖為北汽新能源車采用SLS尼龍燒結工藝小批量生產的高壓電器盒，采用SLS工藝既達到了產品材料的阻燃性，同時也滿足產品無模具生產，且產品性能與傳統注塑工藝生產相當，另外該批訂單生產周期僅需3天，目前產品已用于小批量裝車道路測試。

說到這里，各位讀者是否還意猶未盡？SLS工藝在汽車領域的更多應用案例小編就之后還會一一列舉。TPM3D盈普憑借業內更大的成型尺寸、更豐富的材料選擇以及更加友好的設備使用體驗，始終致力于協助汽車行業用戶實現技術革新。在此也歡迎業內同仁共同關注盈普的2019 SAMA（8月16日-18日）之行，盈普將在會議中就SLS尼龍燒結工藝在汽車領域的應用展開深入探討。